La innovadora planta de reciclaje de plástico Born Digital de PureCycle Technologies

Apr 21, 2023

La misión de PureCycle Technologies es transformar los desechos plásticos en un material infinitamente sostenible que termine con la cultura del plástico de un solo uso y creado para una economía verdaderamente circular.

James Haw PE, PMP, CMRP, vicepresidente de gestión de programas y estrategia digital de PureCycle Technologies describió la aplicación de la digitalización desde cero en nuevas instalaciones de reciclaje de plástico en el 27º Foro anual de la industria ARC. La misión de PureCycle Technologies es transformar los desechos plásticos en un material infinitamente sostenible acabando con la cultura del plástico de un solo uso y creado para una economía verdaderamente circular. Los métodos de reciclaje de plástico actuales producen resinas de bajo valor que solo se adaptan a aplicaciones limitadas, como bancos de parques, botes de basura y tarimas. No se puede utilizar en todos los casos de uso originales para crear productos de plástico. Un concepto fundamental que enfatizó continuamente es el uso de la digitalización que proporciona las herramientas que capacitan a las personas para hacer su trabajo de manera más efectiva y concentrarse en tareas de alto valor agregado. James Haw tiene más de 30 años de experiencia en automatización, instrumentación e ingeniería eléctrica en muchas industrias, incluyendo petróleo y químico. Haw describió cómo PureCycle Technologies está cambiando el juego en lo que respecta a los desechos plásticos, y señaló que es posible que no sepa qué es el plástico de polipropileno, pero lo usa todos los días, y la mayoría de los desechos no se reciclan, a menudo terminan en nuestros océanos y ambiente. PureCycle está cambiando esto y produce una resina mediante un proceso patentado diseñado para transformar los residuos de plástico de polipropileno (designados como plástico n.° 5) en un recurso continuamente renovable. El proceso de la empresa toma los residuos de plástico de polipropileno y los purifica, lavándolos y restregándolos a nivel molecular. nivel creando resina reciclada ultra pura (UPR). La resina PureCycle es un material virgen, fácilmente coloreable y no solo es 100 % reciclable, sino que también se prevé que utilice aproximadamente un 79 % menos de energía que la resina virgen. También se prevé que libere un 35 % menos de emisiones de carbono que la nueva fabricación de polipropileno, lo que corrobora aún más sus beneficios de sostenibilidad.

Haw enfatizó que, dado que se trata de instalaciones nuevas, "nacen digitales como una comunidad planificada". Todos los aspectos de las instalaciones de producción y el negocio están completamente digitalizados desde el principio con un lago de datos común. Esto incluye todos los sistemas que contribuyen y extraen del lago de datos, ya sea en las instalaciones o alojados en la nube, incluida la automatización de procesos, el mantenimiento, la ingeniería, las operaciones, HSSE (salud, seguridad y medio ambiente), la automatización de edificios y los sistemas comerciales. ground up proporciona una gran cantidad de funciones y brinda a los empleados información para trabajar de manera más eficiente y efectiva. Los empleados usan dispositivos móviles, incluidas tabletas y auriculares de realidad asistida manos libres RealWear que incorporan una cámara frontal de alta definición, audio e información visual de los sistemas de la planta. La lente RealWear brinda movilidad y capacidad para trabajar con expertos remotos, además de brindar a los usuarios información al alcance de la mano.

Mire el video de los auriculares de realidad asistida manos libres.

El usuario toca virtualmente una tubería con los auriculares y el sistema muestra los datos en tiempo real de la dirección del flujo, la temperatura, el caudal y cualquier dato que se encuentre en el sistema Emerson Delta V. Además, el usuario puede acceder a cualquier documentación, incluidos los diagramas de P&ID. El personal de mantenimiento que usa auriculares puede tocar virtualmente cualquier dispositivo, como un motor, y se le proporcionará información visual, incluidas todas las piezas que se pueden reemplazar, sin tener que quitar el equipo y enviarlo a buscar. reparar. El usuario también podía ver información sobre la marca y el modelo de cada pieza de reparación disponible en el sitio. "No tengo técnicos de mantenimiento que regresen e investiguen, busquen en Google y llamen a proveedores como Emerson para preguntar qué pieza necesito". Los procesos de mantenimiento están completamente digitalizados, lo que permite a los técnicos de mantenimiento en el campo con tabletas para interactuar con los sistemas, incluido el acceso a toda la información y la capacidad de crear órdenes de trabajo en la planta mientras inspeccionan los equipos. Cuando un técnico de mantenimiento necesita un permiso, por ejemplo, para quitar una válvula, hace clic en un ícono que informa al operador de todo lo que necesita para bloquear sin tener que buscar información de referencia. "Esto elimina la posibilidad de perder algo que pondría a alguien en peligro", dijo. Toda esta información está vinculada al gemelo digital y los operadores ven de inmediato cualquier trabajo que se esté realizando, las personas que trabajan en él y el tiempo estimado de finalización.

El gemelo digital se vincula en todos los sistemas, incluido el Sistema de mantenimiento (CMMS), el sistema de ingeniería, el Sistema de operaciones, creando una sola versión de la verdad. "Tener más de una versión de la verdad crea confusión en su negocio, debe tener a todos trabajando con la misma versión de la verdad para tomar decisiones efectivas", señaló Haw.

La planta ha integrado lo digital en Salud, Seguridad y Medio Ambiente (HSEE) incorporando una red de cámaras de video, control remoto electrónico de los empleados, sistema de calificación y alertas para movimientos inesperados de personas. Por ejemplo, si una persona activa una ducha de seguridad, sabemos quién es la persona en el lugar exacto y enviamos personas para ayudar. Todas las empresas Análisis de Capa de Protección (LOPA), Análisis de Riesgos de Proceso (PHA), se realiza en un sistema exSILentia.

James Haw habló sobre cómo se espera la digitalización en toda la organización, desde el personal de la planta hasta los ejecutivos que entienden los beneficios de una tecnología superior en sus vidas personales y observó: "En los viejos tiempos, toda la gran tecnología estaba en el trabajo, y no teníamos gran tecnología en casa", dijo Haw. "Ahora tenemos gran tecnología en casa y no tan buena tecnología en el trabajo". Para atraer talento, la experiencia de usuario debe ser digital.

"Born Digital" le permite a la compañía ver y monitorear las operaciones en cualquier parte del mundo al ver la misma información que tienen las salas de control de la planta desde una sala de control central en Orlando, Florida, incluida la visualización de todas las cámaras de video en el sitio. La compañía tiene planes para construir otras plantas en Europa y Asia que puedan ser monitoreadas desde la sala de control central en Orlando, Florida.

PureCycle construye nuevas plantas desde cero tiene la ventaja de un diseño digital completo, que aprovecha la tecnología para crear una producción altamente eficiente y competitiva. Las plantas existentes tienen una dinámica de inversión diferente que muchas veces conduce a la mejora continua en lugar de la transformación digital que tiene un potencial para que estas empresas se vuelvan no rentables con la disminución de las ventas. No transformar la producción es apostar a la incompetencia de los competidores. Esto puede ser extremadamente peligroso para el futuro de una empresa y provocar la pérdida de negocios y puestos de trabajo.

Bill Lydon aporta más de 10 años de experiencia en redacción y edición a Automation.com, además de más de 25 años de experiencia en diseño y aplicación de tecnología en la industria de la automatización y los controles. Lydon comenzó su carrera como diseñador de controles de máquinas herramienta basados ​​en computadora; en otros puestos, aplicó controladores lógicos programables (PLC) y tecnología de control de procesos. Trabajando en una gran empresa, Lydon sirvió un período de dos años como parte de un grupo de trabajo de cinco personas, que diseñó un sistema de automatización de edificios de nueva generación que incluye controladores, redes y software de supervisión y control. También diseñó software para la optimización de plantas de enfriadores y calderas. Bill fue gerente de productos de una línea de productos de control y automatización de varios millones de dólares y luego cofundador y presidente de una compañía de software de control industrial.

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